1、中频炉开炉前的准备和检查
1、水表压指示是否正常，以确定冷却水压;
2、检查冷却水箱，管路是否堵塞;
3、检查可控硅管、电容器、滤波电抗器及水冷电缆的冷却水管接头是否腐蚀或漏水;
4、检查进水水温是否达到要求;
5、感应圈外侧表面、闸门、底部是否有附着物(如导电尘屑、残铁等)。如果有应用压缩空气吹净;
6、炉衬内壁炉衬与出铁口交界处有无裂纹，裂纹3mm以上要填入炉衬材料修补，底部及渣线部位炉衬有无局部蚀损、变薄;
7、检查主回路各铜排导线接头是否有因接触不良而引起的发热变色现象，若有应拧紧螺钉;
8、 检查柜内控制仪表指示面版上的仪表指示是否正常;
9、 检查漏炉报警装置是否正常，指示电流是否在确定值以内;
10、试运行油泵，检查液压系统油位、压力、漏泄、倾炉和炉盖油缸动作是否平稳、正常、灵活;
11、 炉底坑是否有杂物(磁性物质)，不清除会发热;
12、 出铁水炉坑内是否有水或潮湿，若有应消除、干燥;
2、中频炉开机操作
1、合上进线低压开关框开关，观察三相进线电压、电流表指示是否正常，将调功电位器调至最小值;
2、按控制电源接通钮，经过2～3秒后按“主电路接通钮”，再按“逆变启动钮”，中频电源开始工作，此时直流电压表、电流表，中频频率表、功率表均有指示;
3、启动成功后，慢调功率旋钮至所需功率位置，输入功率; 如果中频没有建立(即启动失效),则按“逆变停止”钮使之复位，再重新按“逆变启动”即可。
3、中频炉停机操作
1、停机时，先将调功功率钮旋至较小位置，再按“逆变停止”钮。
2、若需较长时间停机，则先按“逆变停止”，再按主电流断开钮，最后按“控制电源断开”钮。 (上述步骤不能倒置操作!) 此时，可以关闭中频电源、电热电容的内循环冷却水(指停止该系统循环水泵运行)，而炉体的内外循环系统则应待炉衬表面温度降低至100℃以下时(一般应经过72小时)，才能停泵、停水运行。
3、冬季停止冷却水，必须考虑管道内水结冰会将水管冻裂问题(可以采用保温、放干水、加水乙二醇等方法)。
4、中频炉冷启动
冷启动过程需要给炉衬材料足够的时间来发生可逆膨胀，在任何熔融金属液接触炉衬之前密封由于冷热冲击而产生的裂纹。
冷启动过程需使用3～4把K型热电偶检测温度，热电偶需要紧贴炉壁或炉底放置。对中频炉来说，有效线圈中部热电偶温度为控制温度。另也可在炉底部位加煤气燃烧来帮助减少炉子上部与整个炉衬的温差。
例如5吨炉冷启动时间：2h之内将炉内的固体料加热到1100℃(加热速度：4t～15t炉不超过150℃/h，大于15t炉则不超过100℃/h)，并在1100℃下保温3h,保温结束后快速将炉料熔化，投入正常使用。
开始用低功率送电，逐渐升高功率(至满功率的20%～30%得15min)后，使炉衬冷却时出现的细小裂纹弥合，最后才送满功率)。
5、中频炉使用中的操作
1、随时观察内外循环水系统上冷却水(温度、水压、流量)情况。
若发现某支路水流量小、渗漏、堵塞，或温度过高则应降低功率运行，或停机处理;
若发现炉体冷却系统停电或故障停泵，使炉体冷却水断停，则应立即停止熔化并; a、借助备用电源启动水泵;
b、或启动应急柴油发电机供电启动应急循环冷却系统;
c、或打开自来水(或应急水箱)直接进入冷却(同时打开排水口)，将经过炉体冷却后的水直接排放;
d、短时间处理不了，水循环一时难以恢复，则应将炉内铁水倒空，避免因铁水长时间降温而变成铁块，难以从炉内取出;
2、 随时观察中频炉电源柜门上的各种指示仪表，及时调整中频功率的输入，以获最佳熔化效果，避免长时间低功率运行。
3、 密切注意泄露电流指示表的电流指示值，以掌握炉衬厚度的变化，当指示针到达警界值时应停炉重筑。
4、 正常运行时若突然出现保护指示，应先将功率旋钮调至最小值位置，并立即按“逆变停止”，查明原因，排除后再启动。
5、 若出现紧急或异常情况，如不正常的响声、气味、冒烟、打火或输出电压急剧下降，输出电流急剧升高，且中频频率较正常运行时升高，漏电流(炉衬报警)值波动大，可能是炉衬变薄，渗漏铁液，感应圈闸门打弧短路，应立即按“逆变停止”钮停机，及时处理，以防止事故扩大。
6、 加料、扒渣时应先调低功率，倾炉出铁液时须将变频电源置于“逆变停止”位置。
7、 热炉衬冷料熔化时，开始装料只能装到坩埚高度的50%，待电流下降至能使电压升高到额定值时，再继续往坩埚内加料。(这是因为冷炉料电阻系数小，电流较大，调节电压受电流限制而影响功率输入)。
8、 生产过程中，不允许一次性装料过满甚至超出炉口，因为感应圈上端面以上炉料磁场弱，主要靠下面铁液传递热量加热，故熔化速度慢。同时还由于不能盖炉，大量热能通过炉口散发，降低生产率。 另外感应圈上端的坩埚及与炉咀结合部炉衬不易夯实，烘炉不完善，烧结不好，但其受的机械振动应力最大，故此段易发生漏炉。因此，坩埚内溶液面应控制在与感应圈上端面齐平。
9、 虽然中频炉铁水可以倒空，对熔炼不同材质有好处。但是如果不更换材质则还是在炉内留有残液为好。这是因为由于炉内有铁液，使加入的炉料容易连成许多大块，单块炉料之间会起弧搭桥焊在一起，形成一大块，因而提高熔化率。单块小炉料之间起弧搭桥的速度取决于频率。频率低，搭焊速度低(工频炉必须留残液熔化的原因)。 如果不倒空，炉子底部留有小部分铁液，可以使用较低频率的不利之处就能被轻易克服(中频炉频率相对来说还不是很高)。另外残液在通电初期由于负荷变化小，一开始就可以投入高电力，至少可以缩短金属炉料熔化时间。
10、 加料时应避免铁水最高面超出80%容量的界限，不使加料时铁水溢出炉口发生事故。
11、 加料应先加小块炉料再加大块炉料。
12、 经常观察炉内熔化情况，炉料尚未完全熔化之前应及时补加料，发现搭棚应及时处理，避免棚下因铁水温度急剧上升，超过炉料熔点(石英砂1704℃)而发生穿炉。
13、 铁水熔化后应及时扒渣和测温，达到出炉温度应及时出炉。
14、 正常情况下，坩埚壁为原来炉衬1/3厚度时应拆炉重筑。
15、 每周应倒空铁水测量一次炉衬尺寸及观察其表面情况，及时掌握炉衬实际情况，发现问题及时处理。
16、 增C剂最好在金属炉料加入的过程中一点点地加入。加入过早，则会附着炉底，并不易溶入铁液中去。加入过迟则会延长熔化和升温时间，不仅会导致成分调整的延迟，还有可能造成过度高温。 硅铁的添加(增Si)，对搅拌力较弱的中频炉，因铁液中含Si量高会使增C性不好，因此Si铁迟些加入为好，但会造成炉内铁液成分分析和调整的延迟。
17、 起熔时炉内留液态金属液有助于提高部分电炉的电效率，提高起熔阶段的功率因数。但这些铁水可能因在炉内长时间处于过热状态而危害金属质量，故残留金属液占炉容15%为宜。过少铁水过热状态加剧，过多则降低铁水的有效使用，也提高单位能耗。
18、 炉料厚度以200～300mm为宜。厚度越大熔化越慢。
6、中频炉严格禁止的操作
1、将潮湿的炉料、溶剂加入炉膛内;
2、发现炉衬有严重损害，仍然继续熔炼;
3、对炉衬进行猛烈的机械冲击;
4、 在没有冷却水的情况下运行;
5、 金属溶液或炉体结构在不接地的情况下运行;
6、 在没有正常的电气安全联锁保护的情况下运行;
7、 在电炉通电的情况下，进行装料、捣打固体炉料、取样、添加大批合金、测温、扒渣等。如确有必要在通电情况下进行上述作业，应采用适当安全措施，如穿绝缘鞋或戴石棉手套，并调低功率。
8、 切屑料应尽量放在出液后的残留金属液上，一次投入量为电炉容量的1/10以下，而且必须均匀投入。
9、 不要加入管状或中空的炉料，这是由于其中空气急剧膨胀，可能会引起爆炸。
10、 炉坑不得有水和潮湿。
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