炼钢电弧炉新炉为什么一定要烘炉？

　　新炉体通常要烘炉，使炉体烧结和去除水分。碱性电弧炉像由镁砂、白云石、沥青、焦油等材料组成，在高温下沥青、焦油中甲挥发物去除后，剩下固体碳成为炉衬耐火材料的骨架，它有很高的抗高温性能，与镁砂、白云石结成一体使炉衬具有足够的强度和耐火度;同时由于水分的去除，使冶炼时钢的质量得到保证。烘炉前先在炉底铺一层碎电极块或焦炭，数量由炉容量的大小来决定，公称容量10?20t的电炉一般放200?400kg。烘炉用的废电极在焦炭上面成“丁字形”或“三角形”准确平稳地放在三相电极下面.

　　废电极的长度要恰当，两端不能直接放在炉坡上，以免烘炉期间烧坏炉坡。废电极的直径不能过细，以免烘炉中途被熔断。如没有足够的废电极块，也可用大块焦炭代替。为了使出钢槽也能良好烘烧，在烘烤期间不要堵塞出钢口，并在槽内用木柴等物烘烤。烘烤的供电制度随炉衬材料不同而不一样，沥青炉烘炉时需用高电压、大电流快速升温，迅速渡过200℃以下沥青、焦油软化温度区。如缓慢升温，会使沥青-焦油-镁砂炉衬长时间处于软化状态，易发生塌炉墙事故。

　　卤水炉(无碳炉衬)烘炉必须用低电压、小电流缓慢升温。如快速升温，会使卤水剧烈汽化而引起炉底开裂和炉墙崩裂。

　　在烘炉过程中需安排间隔时间停电，检查烘炉电极位置、炉衬烧结情况、设备情况、水冷系统情况，同时也有利于炉底和炉墙温度的均透和出气。目前，许多电弧炉钢厂还采用了不烘炉而进行直接炼钢的方法。根据电弧炉所冶炼品种的要求及采用水冷炉壁情况，对新修砌为电弧炉可采用传统的烘炉炼钢方法和不烘炉直接炼钢方法。但采用不烘炉直接炼钢方法，仍要根据新炉的特点采取相应的措施来完成烘炉的任务。由于直流电弧炉有炉底电极，且大多采用水冷炉壁，一般不专门进行烘炉，而采用不烘炉直接炼钢烘烤技术。其要求与交流电弧炉类似，而电弧操作与常规直流电弧炉相同。不烘炉直接炼钢法就是在使用新沥青镁砂炉衬前不经预先烘烤新炉而直接装料炼钢，利用冶炼时的高温达到烧结炉衬的目的的方法。由于不进行预先的烘加，可节电、节约焦炭、节省时间、提高钢产量，现已被广泛采用。

　　不烘炉而直接炼钢，因砌炉时带入水分，它在高温下分解成氢和氧并溶解在钢水中，易造成钢锭冒涨或皮下气泡。因此，不烘炉而直接炼钢法要求熔化期要慢，以利于炉底烧结，氧化期适当增加脱碳量，分批加矿与吹氧结合进行氧化，使钢水中溶解的大量气体充分逸出)还原期不宜过长，以减少钢水进一步从大气吸气。

　　第一炉宜冶炼35?60钢，最好为35钢。砌炉时，要采用干镁砂和固体沥青粉做填料进行干砌。配料应选用采用清洁、干燥、中小块度的优质废钢，配碳量比常规高0.2%以上，以保证氧花期脱碳量不小于0.4%。装料前炉底宜适当多加石灰并铺平(直流电弧炉有炉底电极，不允许在炉底加石灰，可在熔池形成后逐渐加入)。电极穿井到底后，适当减电流以避免炉底受热过于剧烈而翻炉底。熔化期吹氧助熔不宜过早(炉料熔化80%?90%甚至不吹氧)。炉料熔清后可停留一段时间(20?30min)，以利于炉衬衬气体逸出，并且最好换渣。氧化期要加强沸腾去气，一定要有良好的均匀沸腾，但又要避免大沸腾。加矿宜少量多批(加矿量不少于料重的3%?5%)，吹氧时氧压不宜过大，插入深度不宜过深。全部拉渣前，圆杯试样(插铝或加硅铁粉脱氧)应收缩良好、不冒涨，否则应重新去气。还原期应尽量缩短，以减少钢液吸气，最好采用返回渣法或快白渣法。出钢温度应控制在中下限，要防止高温放钢，也要防止低温放钢。第一炉不堵出钢口，且在氧化后期应经常通一通，以让火焰窜出而烧结这部分的炉衬。出钢槽应在通电开始即用木柴或煤气烘烤。